Novidades - Cal é o proceso de produción de follas de PET?

Hai moitos tipos de follas de plástico cunha ampla gama de usos. Actualmente, os principais tipos son o cloruro de polivinilo, o poliestireno e o poliéster (PET). A folla de PET ten un bo rendemento e cumpre os requisitos do índice nacional de hixiene para produtos moldeados e os requisitos internacionais de protección ambiental. Pertencen á mesa de protección ambiental. Actualmente, os envases deben cumprir os requisitos de protección ambiental e reciclaxe, polo que a demanda de follas de PET é cada vez maior. Este artigo discute principalmente o proceso de produción e os problemas comúns das follas de PET.

Tecnoloxía de produción de follas de PET:

(1) Folla de PET

Como outros plásticos, as propiedades da folla de PET están estreitamente relacionadas co peso molecular. O peso molecular está determinado pola viscosidade intrínseca. Canto maior sexa a viscosidade intrínseca, mellores serán as propiedades físicas e químicas, pero a escasa fluidez e a dificultade de formación. Canto menor sexa a viscosidade intrínseca, peor serán as propiedades físicas e químicas e a resistencia ao impacto. Polo tanto, a viscosidade intrínseca da folla de PET debe ser de 0,8 dl/g-0,9 dl/g.

(2) Fluxo do proceso de produción

O principalequipos de produción de chapas de PETinclúe torres de cristalización, torres de secado, extrusoras, cabezas de matriz, calandras de tres rolos e bobinadores. O proceso de produción é: materia prima cristalización-secado-extrusión plastificación-extrusión moldaxe-calandrado e conformación-bobinado de produtos.

1. Cristalización. As franxas de PET quéntanse e cristalízanse na torre de cristalización para aliñar as moléculas e, a continuación, aumentan a temperatura de transición vítrea das rodajas para evitar a adhesión e a obstrución da tolva durante o proceso de secado. A cristalización adoita ser un paso esencial. A cristalización leva 30-90 minutos e a temperatura é inferior a 149 °C.

2.Seco. A altas temperaturas, a auga hidrolizarase e degradará o PET, o que provocará unha redución da súa característica adhesión, e as súas propiedades físicas, especialmente a resistencia ao impacto, diminuirán a medida que diminúe o peso molecular. Polo tanto, antes de fundir e extruir, o PET debe secar para reducir o contido de humidade, que debe ser inferior ao 0,005%. O secador de deshumidificación úsase para o secado. Debido á higroscopicidade do material PET, cando a auga penetra profundamente na superficie da porción, formaranse enlaces moleculares e outra parte da auga penetrará profundamente na porción, dificultando o secado. Polo tanto, non se pode usar aire quente común. O punto de orballo do aire quente debe ser inferior a -40 C, e o aire quente entra na tolva de secado a través dun circuíto pechado para o secado continuo.

3. Apretar. Despois da cristalización e do secado, o PET transfórmase nun polímero cun punto de fusión evidente. A temperatura de moldeo do polímero é alta e o rango de control de temperatura é estreito. Un parafuso de barreira específico de poliéster utilízase para separar as partículas non fundidas do fundido, o que axuda a manter un proceso de cizallamento máis longo e aumenta a saída da extrusora. Adopta un troquel de labio flexible con varilla de aceleración aerodinámica. A cabeza do molde é cónica. Os corredores aerodinámicos e os beizos sen arañazos indican que o acabado debe ser bo. O quentador de moldes ten funcións de drenaxe e limpeza.

4.Refrixeración e conformación. Despois de que o fundido sae da cabeza, entra directamente na calandra de tres rolos para calandrar e arrefriar. A distancia entre a calandra de tres rolos e o cabezal da máquina adoita manterse nuns 8 cm, xa que se a distancia é demasiado grande, a tarxeta caerá e engurrarase facilmente, o que provocará un mal acabado. Ademais, debido á longa distancia, a disipación de calor e o arrefriamento son lentos e o cristal vólvese branco, o que non é propicio para rodar. A unidade de calandrado de tres rolos consta de rolos superior, medio e inferior. O eixe do rolo medio é fixo. Durante o proceso de arrefriamento e calandrado, a temperatura da superficie do rolo é de 40 °C-50 °C. O eixe dos rolos superior e inferior pode moverse cara arriba e abaixo.